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    电子卡图能爆大奖么: 标杆考察-丰田精益生产考察研修班

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    质量保证
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    • 开课时间:2016年05月25日 09:00 周三 已结束
    • 结束时间:2016年05月26日 17:00 周四
    • 开课地点:广州市
    • 授课讲师: 待定
    • 课程编号:291062
    • 课程分类:生产管理
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    培训受众:

    生产型企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、成本管理部、工程管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士

    课程收益:

    全面而系统地将理论与实战结合起来,针对中国企业的实际管理水平,把理论和实战的经验融为一体,让学员轻松愉快地掌握丰田TPS管理的精髓,找出适合自身企业发展的战略规划。在中国制造2025的背景下,如何把握自身企业的现状,规划企业未来发展的经营之道。

    具体掌握的知识点:
    1.完整、科学、适用的系统管理理念。让学员了解现代先进的LP精益生产管理理念与运作模式
    2.掌握TOYOTA(丰田)TPS管理模式
    3.课程设计具有专业性和针对性。重点突破从体到面、面到线、线到点设计与控制管理
    4.课堂设组互动学习,提问,辩论等多种交流沟通方式,让学员在互动中掌握难记的知识点,在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程
    5.集聚优秀行业的相互交流机会
    6.带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动

    课程大纲:

    课程背景

    中国传统企业已经进入微利时代,传统的粗放式管理已经让企业面临严重?;?,多品种、小批量、短交期、高质量的要求让企业左右为难。现又随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升,导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流,中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。让我们通过精益管理理论研究,现场考擦,所见即所得,领悟精华,重新定位,引领制造业的深度变革,找出适合自身企业发展之路。

    “精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式,而丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业,以其高效率、高品质、高利润、优服务的丰田生产管理方式享誉全球。丰田精益考察课程,是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察,并与丰田汽车人展开深入的现场交流,考察完后,专业老师再和参观学员共同总结点评考察的收获,让学员听得懂、看得懂、想得懂、用的懂。

    标杆企业背景
    【成立时间】2004年9月1日
    【地址】广州市南沙区
    【面积】占地面积187万m2建筑面积57万m
    【职员】10,800名
    广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中,实现了丰田独有的管理模式,确立“以人为本、造车育人”的理念,注重人才的育成和培养,打造以人为本的工作环境,培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现科技服务与人,科技服务与工厂,科技创造利润的改革方针。

    课程大纲curriculum introduction

    第一章 精益管理的导入
    第一节:精益生产的本质及发展
    ◆ 精益生产的起源和发展
    1.企业?;馐豆芾?br /> 2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
    3.精益生产的起源——丰田生产方式
    4.全世界为何要学习丰田的管理模式
    5.从精益生产到精益管理的发展之路
    6.观看视频—丰田精益生产的起源与发展
    7.观看视频—企业的变革之路,你准备好了吗
    ◆ 精益生产的本质
    1.在安全生产的基础上,全面降低生产成本
    2.丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费,杜绝不良的重复发生
    3.丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理
    ◆ TPS之屋,丰田生产方式体系
    1.丰田生产方式系统
    2.丰田的TPS发展之路
    3.丰田TPS变革的改善秘诀
    4.丰田TPS生产管理模式视频分享与解说
    第二节:精益生产成功的根源
    1.日本企业为何能持续发展的根本原因
    2.精益生产为什么在中国难成功的原因分析
    3.中国企业精益生产的成功之路

    第二章 VSM精益价值流优化,全面降低成本管理
    1.精益价值流分析的基本原则
    2.精益价值流的分类
    3.VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用
    ①八大浪费五大损失识别浪费
    ②5S 5W2H视点挖掘浪费
    ③6M1E的视点挖掘浪费
    ④IE手法挖掘浪费
    ⑤精益 vs.六个西格玛挖掘浪费
    ⑥Lean Production改善挖掘浪费
    ⑦现状把握与分析的方法运用
    4.总价值流分析
    ①事务流分析
    ②产品流分析
    5.事务流优化,进行并行生产管理
    ①建立流程的路径
    ②建立关键流程步骤
    ③明确部门间事务流程步骤及处理时间
    ④识别部门间的浪费
    ⑤挖掘部门间事务不畅的根本病源
    ⑥杜绝处理和等待的时间浪费
    ⑦识别部门内的浪费
    ⑧对事务流程进行LEAN改善
    ⑨如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费
    ⑩OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理
    ? Lean Before OR Lean After改善效果比较
    6.产品流程优化,进行同步管理
    6.1)提升产品价值流效率的改善路径规划
    6.2)工位平衡率如何设计与控制管理
    6.3)负荷产能的设计与控制管理
    6.4)TAKT的设计与控制管理
    (1)从结构布局上优化,排除浪费,提升效率
    ① 流程结构布局优化
    ② 纵横管理结构优化
    ③ 单元结构的优化
    ④ 自律神经结构的优化
    ⑤ L/T改善(one piece flow)
    ⑥ 把握现状设定中长期规划管理
    ⑦从供应商到客户的流程信息跟踪管理
    (2)从工程内部改善浪费,提高效率
    ① 加工方式的改善
    ② 检查方式的改善
    ③ 搬运方式的改善
    ④ 停滞的消减改善
    ⑤ 直通率的提升改善
    ⑥丰田精益改善视频---快滑条的使用
    (3)从从作业上减少浪费,快速提高生产效率
    ①经济动作5原则分析与运用
    ②提高效率的7大改善手法的分析与运用
    ③JTKN人体机能法快速发现异常
    ④KYT预防预知管理
    ⑤ANTON管理快速应对异常发生
    (4)TQM品质过程全面控制管理,杜绝不良的产生与流出
    ① 自检
    ② 互检(CORSS)
    ③ 专检
    ④JDK自动化监测系统的运用
    ⑤“四不”不良过程控制管理,生产完就出货的管理模式
    ⑥丰田与通用数据的对比管理
    7.持续改善,精益求精,追求卓越
    8.案例:
    ①新工厂的精益布局与投产案例分析
    ②IMS & SMT美英合资企业改善案例分享
    ③安全生产管理的再现性实验视频教育

    第三章 以人为本、造车先育人
    4.素养--- 系统培训,遵守规定照做,养成团队协同作战的意识习惯
    5.人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步
    6.新进人员的3级教育管理
    7.确保品质的定期教育
    8.熟练度提升的定期教育
    9.提升技能级别的定期教育
    10.岗位多能工的中长期规划教育
    11.岗位人员的5种再教育
    12.提高团队人员工作效率的战略管理模式
    13.建立意识变革的秘诀
    14.如何提高现场执行力的秘诀
    15.人员教育系统成果的运用
    16.案例1:安定人员,提高工作效率的视频分享
    17.案例2:PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

    第四章 现场问题改善工具---一目了然的管理
    1.红牌作战
    2.统计看板(一目了然化)
    3.按灯管理(ANTON)
    4.操作流程图(SOP)
    5.反面教材
    6.提醒板
    7.区分线
    8.警示线
    9.告示板
    10.生产责任管理看板
    11.职员优缺点苹果树揭示管理
    12.现场班组文化园地的建设管理
    13.企业文化墙的规划管理
    14.案例1:KANBAN的编写与制作视频案例分享

    第五章 标杆企业现场参观考察前的看点说明
    1.参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)
    2.看点1
    ①以人为本的工作环境,三位一体的品质体系
    ②Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用
    ③企业文化墙的设计与运用
    ④世界一流的目视化管理现场的建设
    ⑤先进的SPS(Set Parts System)单台供件移动式物流模式
    ⑥完全平准化混流的拉动式高柔性生产线
    ⑦现场异??焖俅硐低?--ANTON(按灯)管理系统
    3.看点2
    ①安全通道、参观通道及作业通道的设计
    ②安全生产现场的揭示管理
    ③精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现
    ④行业最先进的硬件设备及管理系统
    ⑤全球首块销售SPM看板、售后CS看板
    ⑥全国首条售后钣喷车间流水线作业方式
    ⑦……

    第六章 标杆企业现场参观考察后的总结
    1.现场参观后,看点回顾总结
    2.提问讨论及点评
    3.现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

    培训师介绍:

     
    王国超
    高端生产管理老师、精通生产全盘管理咨询师

    教育经历:
    王国超老师,71年出生于陕西汉中,43岁,西安大学毕业,机电技术专业,北京大学EMBA工商管理,维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生,国家注册安全主任。

    工作经历:
    王国超老师曾在全球著名日本跨国集团---太阳诱电株式会社(公司成立于1950年,主要是电子元器件集研发、生产、销售为一体的集团公司。按企业规模和市场占有率排名全球第三,若是微电子行业的品质和市场占有率排名全球第一,主要客户是世界五百强企业如英特尔、苹果、诺基亚、摩托罗拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、万宝至、LG、三星等,工厂遍及日本、马来西亚、新加坡、菲律宾、美国、墨西哥、韩国、台湾、大陆等,销售基地遍布全球。全球工作人员多达十几万人、其中大陆13450人。生产的产品如电阻、电容、电感、压敏变阻器、集成电路板、蓝牙系列产品、CD、VCD、DVD等。中国工厂的管理主要以现地干部为主,外籍人员为辅的管理模式,在业界享有较高的声誉)工作19年,历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务,其中担任工厂长8年(相当于中国集团总部生产管理中心总监),管理大陆工厂基-中-高层管理人员(包括日本人、韩国人、台湾人)等几百人,员工人数7000多人。

    工作成果:
    王国超老师在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT(LP)精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念,特别是中日文化相结合的管理理念。在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会,并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉(如99年6月-12月日本国群马县太阳诱电本社研修科研成果研讨会、04年9月-05年1月韩国太阳诱电研修成本控制成果研讨会、2010年10月-11月日本国群马县太阳诱电本社研修品质改善成果研讨会)。

    老师优势:
    19年的日系企业管理经验,曾几度去日本、韩国研修精益管理,受到日本著名精益管理大师岡田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导。
    将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。管理技术不再是单边独有,我们不但拥有,还在不断深化与变革,即将成为全球管理技术的引领者和管理技术的倡导者。
    王老师的管理理念是结合了世界500强企业的管理经验,懂得如何在中国文化背景下巧妙灵活的结合外资企业管理的经验,为中国企业的做大做强、快速走向国际化道路而“增砖添瓦”,他的管理理念特点是:通俗易懂、实用、好用,被业界广泛认同和赞誉。

    咨询辅导过的企业:
    富宝集团(港资)--现场7S咨询;
    惠联包装(港资)--工厂架构优化;
    哈娜玛萨(日资)--精益生产推行与辅导;
    车之骄(马来西亚)--工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等;
    雅日玻璃钢(日资)--事业计划设计和成本管控、品质改善、执行力改善等;
    耀昇石油--工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等;
    锦瑟服饰--绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。

    【主讲课程】
    精益生产,精益管理,精细化管理,精细化生产管理,IE工业工程,成本管控,5S,6S,7S,安全
    生产管理,目视化管理,办公室5S,仓储管理,PMC--生产计划与物料控制,杰出班组长,车间主任技能提升,TWI等。

    本课程名称: 标杆考察-丰田精益生产考察研修班

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